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| 第1章 | 医薬品開発・製造におけるリスクマネジメントの重要性 |
| はじめに |
| 1. | ICHにおける「品質リスクマネジメント」ガイドライン作成の経緯 |
| 2. | 適用事例紹介 |
| 2.1 | 製剤開発におけるリスクアセスメントの例 |
| 2.2 | GMPにおける品質リスクマネジメント適用例 |
| 3. | QRM導入に対するヒント |
| 4. | 品質リスクマネジメントの一般課題 |
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| 第2章 | リスクマネジメントの基礎 |
| はじめに |
| 1. | Riskとは何か（Riskの意味） |
| 1.1 | Riskとは何か、Dangerなどとはどう違うのか |
| 1.2 | Riskの大小をどう表すか |
| 1.3 | すべてのRiskを取り除くべきか（Risk受容） |
| 1.4 | Risk評価は1回で終わるのか? |
| 2. | なぜ、いまRiskなのか |
| 2.1 | 米国における医薬品開発の問題と新たな政策 |
| 2.2 | それで何が変わるのか |
| 2.3 | これまでもRisk評価はやっていた? |
| 2.3.1 | だれが評価を行ったのか |
| 2.3.2 | 記録はあるのか |
| 3. | Risk Managementを理解する |
| 3.1 | Risk Assessment |
| 3.1.1 | 予備危険分析（Preliminary Hazard Analysis：PHA） |
| 3.1.2 | 欠陥モード影響解析（Failure Mode and Effect Analysis：FMEA） |
| 3.1.3 | 欠陥モード影響致命度解析（Failure Mode, Effect and Criticality Analysis：FMECA） |
| 3.1.4 | 故障の木解析（Fault Tree Analysis：FTA） |
| 3.1.5 | ハザード分析と重要管理点（Hazard Analysis and Critical Control Point：HACCP） |
| 3.1.6 | 潜在危険及び作動性の調査（Hazard and Operability Study：HAZOP） |
| 3.2 | Risk Control |
| 3.3 | Risk Review |
| 3.4 | Risk Communication |
| 4. | 課題は何か |
| 4.1 | Risk評価の質をいかに担保するか（メンバー選択） |
| 4.2 | Riskをいかに社内で共有するか |
| まとめ |
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| 第3章 | リスクマネジメントのSOP作成ポイント |
| はじめに |
| 1. | エラーを防止するためにどうするか |
| 1.1 | ヒューマンエラー/ヒューマンファクターを理解しよう |
| 1.2 | 人にかかわるRiskとは何か |
| 1.3 | エラーマネジメントが重要 |
| 2. | SOPはどうあるべきか |
| 2.1 | SOPの目的 |
| 2.2 | SOP作成上の留意点 |
| 2.3 | SOPと製造指図書とMaster Batch Record |
| 2.4 | SOPのあるべき姿 |
| 3. | Risk Managementに関するSOP |
| 3.1 | SOPの構成 |
| 3.2 | 作成上の留意点 |
| 4. | 効果的な教育訓練をどうするか |
| 4.1 | 査察で何がチェックされるのか |
| 4.2 | シミュレーションを活用する |
| 5. | Data Integrityは大丈夫か |
| 5.1 | Data Integrityとは何か |
| 5.2 | Data Integrityに関するガイドライン |
| 5.3 | 無通告査察とData Integrity |
| まとめ |
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| 第4章 | リスクマネジメントとプロセスバリデーション |
| はじめに |
| 1. | Process Validationの歴史 |
| 2. | Process Validation実施における5つのポイント |
| 3. | Worst Case ApproachとProcess Validation |
| 3.1 | 原薬GMPガイドラインにおけるworst case |
| 3.2 | PIC/S GMPガイドラインにおけるworst case |
| 3.3 | 洗浄バリデーションにおけるworst case |
| 3.3.1 | 薬物などの溶解度から見たworst case |
| 3.3.2 | 含量の異なる製品（同一薬物を含む場合）から見たworst case |
| 3.3.3 | 装置の構造から見たworst case |
| 3.3.4 | 洗浄確認場所に関するworst case |
| 3.3.5 | 薬物の毒性に基づいたworst case |
| 3.3.6 | 生産計画上のworst case |
| まとめ |
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| 第5章 | リスクコミュニケーションとリスクレビューの基本的な考え方 |
| はじめに |
| 1. | 品質リスクマネジメント（ICH Q9）と医薬品品質システム（ICH Q10） |
| 2. | リスクコミュニケーション |
| 2.1 | リスクコミュニケーションとは |
| 2.2 | リスクコミュニケーションの対象 |
| 2.3 | リスクコミュニケーションの手段 |
| 2.3.1 | リスクコミュニケーションにおける文書化のポイント |
| 3. | リスクレビュー |
| 3.1 | リスクレビューとは |
| 3.2 | リスクレビューの目的とポイント |
| 3.3 | レビューチームと意思決定者 |
| 4. | 製品ライフサイクルにおけるリスクコミュニケーションとリスクレビュー |
| 4.1 | 開発段階 |
| 4.2 | 技術移転段階 |
| 4.2.1 | 技術移転開始段階 |
| 4.2.2 | 承認申請段階 |
| 4.2.3 | 工業化検討段階 |
| 4.3 | 承認申請段階 |
| 4.4 | 生産段階 |
| おわりに |
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| 第6章 | 医薬品工場におけるリスクアセスメントの具体的事例 |
| 第1節 | 医薬品製造現場におけるリスク評価の事例 |
| はじめに |
| 1. | Risk Managementに関する査察における指摘事項 |
| 2. | Risk評価法とRiskの大きさをどう表すか |
| 3. | Risk評価の事例 |
| 3.1 | 事例1：委受託製造先を決める場合のRisk評価 |
| 3.2 | 事例2：交叉汚染防止のためのRisk評価 |
| 3.3 | 事例3：試験室における高活性物質暴露に関するRisk評価 |
| 3.4 | 事例4：微生物混入に関するRisk評価 |
| 3.5 | 事例5：洗浄バリデーション時のRisk評価 |
| 3.6 | 事例6：製造設備（圧縮空気）のRisk評価事例 |
| まとめ |
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| 第2節 | 生産移管に向けた研究開発段階におけるリスク評価の事例 |
| はじめに |
| 1. | リスクアセスメントの流れ |
| 2. | QTPPとCQAの設定 |
| 3. | MAとPPの洗い出し |
| 4. | 初期リスクアセスメント（p-CMAの抽出） |
| 5. | 実験計画法やチャレンジテストによるCMAの特定 |
| 6. | ブレインストーミングによるp-CPPの抽出 |
| 7. | 実験計画法やチャレンジテストによるCPPの特定 |
| 8. | 工業化研究の実施によるリスクの検証、管理戦略（案）の策定 |
| 9. | 技術移転 |
| 10. | バリデーション |
| 11. | 継続的なコミュニケーション |
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| 第7章 | 是正措置及び予防措置システムと品質リスクマネジメント−逸脱処理を例に− |
| 1. | 医薬品品質システム |
| 1.1 | 医薬品品質システムの要素と手法 |
| 1.2 | 是正措置及び予防措置と品質リスクマネジメント |
| 2. | 是正措置及び予防措置 |
| 2.1 | 是正措置及び予防措置のプロセス |
| 2.1.1 | CAPAの調査 |
| 2.1.2 | CAPAの評価 |
| 2.1.3 | CAPAの修正 |
| 2.1.4 | CAPAのレビュー |
| 2.2 | 品質リスクマネジメント |
| 2.3 | QRMのプロセスを使用したCAPA |
| 2.3.1 | CAPAの調査 |
| 2.3.2 | CAPAの評価 |
| 2.3.3 | CAPAの修正 |
| 2.3.4 | CAPAのレビュー |
| おわりに |
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| 第8章 | 査察とリスクマネジメント |
| はじめに |
| 1. | FDAとリスク管理 |
| 2. | ここ数年のWL（Warning Letter）に見る指摘の傾向と、我々が日頃から留意すべきこと |
| 2.1 | 最近のWL（Warning Letter）に見る五つのポイント |
| 2.1.1 | CSVの不備 |
| 2.1.2 | 生データの信頼性（Data Integrityをこう訳している） |
| 2.1.3 | 過去の精算が不十分 |
| 2.1.4 | 品質部門の機能不全 |
| 2.1.5 | 査察時に対する非協力的態度 |
| 2.2 | 生データの信頼性（Data Integrity）について |
| 2.3 | レビューの考察 |
| 3. | 査察中の査察官の視点 |
| 3.1 | 査察官も事前準備をしている |
| 3.2 | やりたいようにやるという査察官もいるが、結局はそれなりの順序に従って進めている |
| 3.3 | 査察の主目的を理解する |
| 3.4 | 査察官の思考回路を理解する |
| 4. | Form483を発行されないための準備といくつかのポイント |
| 4.1 | FDAサイトからわかる指摘事項トレンド情報を活用する |
| 4.2 | 日頃から心がけておくこと |
| 4.2.1 | Job Description−Roles and Responsibilitiesを作成しておく |
| 4.2.2 | Quality Unit品質保証・管理機能を整備しておく |
| 4.2.3 | Coaching Trainingの経験を持っておく |
| 4.2.4 | Management Reviewをきちんと実施しておく |
| 4.2.5 | CAPA・異常逸脱に対する意識をワンランクあげておく |
| 4.2.6 | Global Quality System−Change Control, Complaint Handling, Safety Information, Internal/External Audit Collaboration |
| 4.2.7 | 最新のFDA Webサイトの記事を読んでおく |
| 4.3 | Inspection Readiness査察準備 |
| 4.4 | 通訳に対する準備と事前調整 |
| 4.5 | 自らの経験から感じるリスクポイント |
| 4.5.1 | Data Integrityに関わる問題は、Criminal Investigationにつながる可能性がある |
| 4.5.2 | ICH Q10, ISO 9001やISO 13485に記載されているように、今では、品質（マネジメント）システムのなかで、経営者の責任が非常に重いことを認識すべき |
| 4.5.3 | 医薬品と医療機器の査察の違いはあるのか？ |
| 4.5.4 | FDAは、グローバルなしくみ・対応についての社内手順・記録を求める |
| 5. | Form483による指摘（Observation）とそのリスク |
| 5.1 | どのような指摘事項がWL（Warning Letter）発行につながるか |
| 5.1.1 | 苦情対応がしっかりなされていない |
| 5.1.2 | 市場に対する自主回収時の苦情対応がしっかりなされていない |
| 5.1.3 | 異常・逸脱に対する処置、CAPAがきちんと対応できていない |
| 5.1.4 | 査察中に何らかのデータのManipulationが疑われる |
| 5.1.5 | QualityUnitが機能していない |
| 5.1.6 | 固有技術が未達 |
| 5.1.7 | その他 |
| 6. | Form483に対する回答書の作成ポイント |
| 6.1 | 指摘事項に対する最善の回答とは？ |
| 6.2 | 査察後のクロージングでFDA査察官と約束した内容は、その約束日時と共に拘束力を持っているか？ |
| 6.3 | Systematic Approachの習得 |
| 7. | WL（Warning Letter）が発行されたしまった時の対応 |
| おわりに |
